Unsere Kontaktperson für die Führung „Produktion kompakt“ war Frau Rodriguez. Sie empfing uns im Präsentationsraum und gewährte uns zu Beginn einen kleinen Einblick in das Unternehmen. Uns wurden die verschiedenen Niederlassungen gezeigt und welche Modelle am meisten verbreitet sind. Das Unternehmen beschäftigt am Standort Ingolstadt auf einer Fläche von 2,8 Millionen Quadratmetern ca. 46.000 Mitarbeiter/Innen, die im Jahr 2016 einen Umsatz von 43,7 Milliarden Euro erzielten. Anschließend folgte die Führung durch die Produktionshallen des Industrieparks, in denen der komplette Fertigungsprozess abläuft – vom Presswerk für Karosserieteile und der Lackiererei bis zur Endmontage. In der Karosseriefertigung ist besonders auffallend der Hohe Automatisierungsgrad von 98 % durch den Einsatz von Robotern. Die Endmontage hingegen ist personalintensiv bei einem Frauenanteil von 30%, Tendenz steigend.
Nachmittags haben wir bei der Führung „Logistik in Bestform“ das Güterverkehrszentrum (GVZ) besichtigt. Täglich erreichen 650 LKW’s und 180 Waggons das GVZ. Es dient als Umschlagsplatz, indem die Ware nur kurz zwischengelagert wird. Das Quick-Light-System (QLS) funktioniert über GPS, die das Wareneingangspersonal von Audi live mit verfolgen kann. Dort wird dem Lieferanten übermittelt, an welches Eingangstor er sich wenden muss. Die Rücklieferung von Leergut und Ladehilfsmittel erfolgt direkt nach dem Wareneingang. Bei der Übernahme wird nur die erste und letzte Palette, die von den jeweiligen Transportmitteln entladen wird, genauer kontrolliert. Wird Ware in der Produktion benötigt, fährt ein Mitarbeiter die Warenzüge vom GVZ über ein geschlossenes Tunnelsystem in die Produktionshalle. Bevor die Ware in die Produktionshalle transportiert wird, wird diese vorkommissioniert. Die angewendeten Kommissioniersysteme sind Pick-by-Voice und Pick-by-Light. Um den Kommissionierern Abwechslung zu ermöglichen, wird alle zwei Stunden der Arbeitsplatz gewechselt. Im Unternehmen wird das FiFo-Prinzip angewendet und die Ware dem entsprechenden Palettenregalplatz entnommen.
Das Produkt wird mittels eines Kettenförderers knapp unter der Decke zu den verschiedenen Bearbeitungsstationen transportiert und weiterverarbeitet. Der Kettenförderer wird durch seine Länge als Pufferzone angewendet. Die große Herausforderung der Logistik liegt darin, dass die zu fertigenden Modelle eine große Variantenvielfalt aufweisen, weshalb in der Endmontage bei der Bereitstellung der Teile das Supermarktprinzip Anwendung findet. Alle Autos werden kundenspezifisch angefertigt (Customizing). Die Qualitätskontrollen werden fortlaufend mittels Roboter durchgeführt. Die Präzision der Teile muss innerhalb einer Toleranz von 0,05 – 0,10 mm liegen. In der Produktion wird stark auf die Ergonomie der Mitarbeiter geachtet. Die Mitarbeiter müssen keine großen Kraftaufwände ausüben (max. 7 Kg). Die Fertigungsteile werden je nach benötigter Arbeitshöhe durch den Deckenförderer angehoben oder gesenkt. Die Auslieferung erfolgt entweder per Zug, LKW, Schiff und wird dem Kunden zugeliefert oder von diesem persönlich auf Wunsch abgeholt.
Lessons learned
In der Autoindustrie herrscht die Null-Fehler Strategie, d.h., wird irgendwo ein Makel festgestellt, wird das Auto verschrottet, da die Sicherheit nicht mehr zu 100% gewährleistet werden kann. Da die Prämisse in der Autoindustrie ein effizientes und fehlerfreies Arbeiten ist, erfolgt in der Endmontage (Assembling) die Bereitstellung der Anbauteile nach dem Just-in-time bzw. Just-in-sequence Prinzip und die Mitarbeiter wechseln nach dem Job-Rotationsprinzip alle zwei Stunden Ihre Arbeitstätigkeit.
Die Firmenphilosophie bei Audi verfolgt ergonomische Arbeitsplätze zu schaffen und umweltschonend zu produzieren. Zweimal Jährlich machen alle Mitarbeiter eine KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess) Schulung.
Abschließend möchten wir uns noch bei der Sparzentrale in Dornbirn für die gesponserten Getränke recht herzlich bedanken.
Schüler der BL3a
